Technik

Anleitung zum Vermessen eines Motors mittels Messschieber und Einstellung eines Steuerzeitenziels

Zur Vermessung müssen Zylinder und Kopf demontiert werden, Kurbelwelle und Kolben müssen montiert sein.

Folgendes Material wird benötigt:

• -Stift und Papier
• -Messchieber, am besten mit entfernten Innenfühlern
• -wenn Vatis guter Messschieber nicht leiden darf brauchen wir zusätzlich noch einen kleinen metallischen Gegenstand, zB eine Fühlerlehre oder zur Not einen breiten Schlitz-Schraubendreher (hierzu kommt ganz am Ende später noch ein Bild und eine Erklärung)
• -Lötzinn mit min 2mm Dicke
• -Klebeband

Was soll gemessen werden?

• -Überströmer
• -Auslaß
• -Absatz im Zylinderkopf
• -Quetschkante

Wofür soll das gemessen werden?

Das ist unterschiedlich, in der Regel sucht man sich im Vorfeld ein Ziel aus auf den man den Motor auslegen will, zB 132/196. (Immer darauf achten, daß sowohl der Hub als auch die Pleullänge einen Einfluß auf die Steuerzeiten haben!)

Manchmal möchte man bei einem unbekannten Motor auch einfach eine Bestandsaufnahme machen, für beide Variante ist es gleichermaßen geeignet.

Folgendes sollte beachtet werden:

• -für eine Bestandsaufnahme sollte versucht werden entweder die Dicke der verwendeten Fussdichtunge genau zu ermitteln oder aber das Messen der Quetschkante mit der montierten Fussdichtung erfolgen.
• -für die Einstellung einer Zielvorgabe ist meistens keine Fussdichtung notwendig, es sei denn man hat den Hub erhöht, dann sollte man mit neuen Alufussdichtungen von min. 1mm Stärke messen.

Zylinder vermessen

Der Zylinder wird nach der Demontage und der Reinigung gemessen.

Es ist darauf zu achten, daß wir die Kanaloberkante messen und nicht die Fase am Kanal, daher sollte der Messschieber beim Messen so weit im Kanal stecken, daß er hinter der Fase anliegt. In der Regel ist dies weniger als 1mm. Bei einem originalen 180er Zylinder ist der Überströmer an der Oberkante waagerecht, hier stecken wir den Messchieber einfach, wie auf dem Bild zu sehen, 1mm in den Kanal und messen die kürzeste Distanz zur Zylinderkoberkante. Sowohl im Kanal als auch an der Zylinderoberkante muß der Messschieber gleich weit überstehen. (im Bild steht der Schieber an der Oberkante etwas zu weit über, ich musste ja die Kamera halten ;o) )

Dann kann der gemessene Wert abgelesen und notiert werden, dies wird bei allen Überströmern wiederholt. Anschließend wird das Mittel aus allen Überströmern gebildet. Bei starken Unterschieden kann man die Überströmer auch nacharbeiten, dies ist aber enormer Aufwand. Nun kann der Auslaß vermessen werden.

Bei einem originalen Zylinder sollten die Werte bei

• ca. 42mm für die Überströmer und
• ca. 30mm für den Auslaß liegen.

Folgende Werte nehmen wir einfach mal als gemessen an und werden später damit weiter arbeiten:

• Üs 42,0mm
• AS 29,0mm

Vermessung des Zylinderkopfes

Um zu wissen wo der obere Totpunkt des Kolbens ist müssen wir nun den Kopf und die Quetschkante messen.

Fangen wir mit dem Absatz des Kopfes an, auch hierfür benötigen wir den Messchieber, allerdings die Seite zur Tiefenmessung.

Die Messung erfolgt rund um den Umfang an mehreren Punkten und auch hier sollte das Mittel gebildet werden.

Wenn ihr bereits einen der folgenden Zubehörköpfe verwendet, beträgt das Maß 0,5mm:

• -BGM
• -PM Eco
• -KB jeder Version
• -RB in der unveränderten Roadkit Variante, sonst individuell

Messen der Quetschkante

Hierfür müssen folgende Bedingungen erfüllt sein:

• -Kurbelwelle fest montiert
• -Kolben inkl. Kobolager und Bolzen montiert, Ringe und Clips sind nicht notwendig
• -Zylinderdichtflächen alle sauber, bei Standardhub keine Dichtungen
• -Kopf ohne Dichtung und sauber
• -bei Umbau auf Langhub min 1mm Alufußdichtung unterlegen
• -Lötzinn mit 2mm und Klebeband vorhanden

Ein Stück Lötzinn wird minimal größer oder gleich groß wie die Bohrung abgeschnitten und auf den Kolben geklebt.

Dieser sollte unterhalb des OT, aber über den Überströmern sein, dann das Lötzinn so ausrichten, daß es an der Zylinderwand leicht anliegt, evtl. das Zinn etwas verbiegen.

Nun den Kopf montieren und fest anziehen.

Anschließend die Kurbelwelle leicht hin und her drehen, so daß der Kolben immer wieder über den oberen Totpunkt läuft. Beim ersten mal kann dies recht schwer gehen. Sollte es per Hand nicht funktionieren, so keine Gewalt anwenden, sondern das ganze ohne Zinn wiederholen. Lässt die Welle sich nicht über den OT drehen oder hat einen Wiederstand in OT, so ist die Fußdichtung zu gering und es sollten weitere 1-2mm unterlegt werden.

Wenn nicht, einmal mit Schwung und schon sollte es funktionieren.

Irgendwann ist der Widerstand nicht mehr spürbar und der Kopf kann demontiert werden, dann sieht das Zinn aus wie auf dem Bild oben und unten.

Wichtig ist, daß es ausreichend gequetscht wurde, das erkennt man sehr einfach. Ist dies nicht der Fall, so war die Fußdichtung zu dick oder das Zinn zu dünn.

Jetzt die Dicke des Zinns möglichst weit außen messen, hierbei darauf achten, daß es außen manchmal dicker wird, die dünnste Stelle ist entscheidend. Nach innen hin wird es in der Regel immer etwas dicker. (senkrecht zum Draht, das Bild unten stellt es schlecht dar!)

Jetzt haben wir eigentlich alle Daten, die wir benötigen um den Motor komplett zu beschreiben und festzulegen, was zu tun ist.

• – Hub und Pleullänge, original ist 52mm Hub und 105mm Pleullänge.
• -Bohrung, original ist 65,6, Malossi 65, BigBore je nachdem
• -ÜS Abstand in mm
• -AS Abstand in mm
• -Quetschkante und Absatz im Kopf

Zuerst ermitteln wir mit dem Absatz im Kopf und der Quetschkante mal den Kolbenunterstand und die ÜS/AS Zeiten.

Was ist größer Quetschkante oder Absatz im Kopf?

Wenn der Absatz größer ist als die Quetschkante, dann steht der Kolben im oberen Totpunkt über die Laufbahn hinaus, wir reden hier von Kolbenüberstand. Angegeben wird er in mm:

Kolbenüberstand = Absatz im Kopf – Quetschkante

Dies bedeutet aber auch, daß unsere ÜS und AS Werte erhöht werden müssen.

Der Abstand Kanaloberkante zum oberen Totpunkt ist größer als die Laufbahn.

ÜS-Zeit in mm = gemessene ÜS-Zeit in mm + Kolbenüberstand.

Beispiel:

gemessene Daten:

• -ÜS 42mm
• -AS 29mm
• -QK 0,6mm
• -Absatz 1mm

berechnete Daten:

• Kolbenüberstand = Absatz 1mm – QK 0,6mm = 0,4mm
• Steuerzeit real = Steuerzeit gemessen + Kolbenüberstand
• ÜS-Zeit = 42+0,4 = 42,4
• AS-Zeit = 29+0,4 = 29,4

Wenn die Quetschkante größer als der Absatz ist, dann gehen wir entgegen gesetzt vor.

Der Kolben steht im OT unterhalb der Zylinderkante, die Laufbahn ist länger. Wir reden hier vom Kolbenunterstand.

Kolbenunterstand = Quetschkante – Absatz im Kopf

Steuerzeit real = Steuerzeit gemessen – Kolbenüberstand

Beispiel:

gemessene Daten:

• -ÜS 42mm
• -AS 29mm
• -QK 1,3mm
• -Absatz 0,5mm

berechnete Daten:

• Kolbenunterstand = 1,3-0,5 = 0,8mm
• ÜS = 42-0,8 = 41,2mm
• AS = 29-0,8 = 28,2mm

Anhand dieser Daten können wir nun im Steuerzeitenrechner unseren Bestand sehen.

Haben wir einen unbekannten Motor inkl. originaler Dichtungen vermessen, so erhalten wir die realen Steuerzeiten des Motors.

http://www.scooterrace.net/2t-tools/steuerzeit/

Jetzt kommen wir langsam zum eigentlichen Tuning: Einstellen der Steuerzeiten.

Wir wollen unseren Motor mittels Fußdichtung und einem speziell gefertigten Kopf auf eine bestimmte Steuerzeit einstellen.

Unsere Zielvorgabe ist aus einem Standardmotor mit 52er Welle einen Motor mit 55er Welle und 132/196 bei einer Verdichtung von 1:13.5 und 0,8mm QK herzustellen.

Um ehrlich zu sein, habt ihr dann schon mal eine Menge Dinge zu viel getan, aber wer vorher liest weiß dies ja nun. ;o)

Wir brauchen im Vorfeld nur die Daten vom Zylinder, Hub und Bohrung.

Im Zeitenrechner geben wir die Zeiten für unsere Zielvorgabe ein:

Wie man sieht, arbeiten wir mit einer neuen Langhubwelle mit 110er Pleul, dies ist entscheidend für die Ergebnisse.

Die Ergebnisse geben uns nun die Werte von ÜS und AS für die Distanz zum OT an, also genau die Ergebnisse, die wir oben ermittelt haben.

Jetzt gehts einmal umgekehrt.

Wenn die ÜS Zeit länger als die gemessene Zeit ist erhalten wir einen Kolbenüberstand, ist sie geringer einen Kolbenunterstand.

Bei unserem Beispiel von oben erhalten wir folgendes:

Kolbenunterstand = ÜS gemessen – ÜS Vorgabe = 42-41,6 = 0,4

Da man beim Fräsen eines Auslaßes schlecht sieht wieviel man wegnimmt, aber sich gut anzeichnen kann bis wohin man was wegnehmen muß errechnen wir das neue Auslaßmaß.

Auslaßziel = AS-Vorgabe + Kolbenunterstand = 27+0,4 = 27,4mm.

Jetzt kann man zB einen Tiefenmesser auf 27,4 einstellen, den Tiefenmesser in die Laufbahn stecken und die neue Auslaßoberkante anreißen.

Wenn der Zylinder fertig bearbeitet ist geht es an den Kopf.

Für den Kopf benötigen wir ein weiteres Maß, die Höhe der Kolbenkuppel, dies ist die Differenz zwischen der Höhe des Kolbens in der Mitte und ganz außen. Diese Maße liegen mir vor oder messe ich aus, bei einem originalen 180er wäre dies 2,6mm.

Damit gehen wir in den Kopfdesigner und lassen uns eine Zeichnung vom Kopf erstellen:

Ich habe hier unrelevante Werte weggelassen, zu beachten ist jedoch, daß hier der Kolbenüberstand eingegeben werden muß, ein Kolbenunterstand ist ein negativer Kolbenüberstand, also geben wir -0.4 ein.

Wenn wir unseren Kopf mit passendem Absatz erhalten und der Auslaß passend bearbeitet ist fangen wir wieder oben an.

Es wird der Zylinder montiert und die QK gemessen.

Hierbei immer darauf achten, daß sich der Kolben in OT in etwa da befindet wo er auch sein soll.

Wenn wir also eine 55er Welle mit 110er Pleul verbauen und recht hohe Zeiten haben wollen, dann hat es keinen Sinn die Qk ohne dickere Fussdichtung und ohne den 5mm Spacer zu messen.

Das wird nicht gehen.

Wir benötigen also eine Position des Kolbens im OT, die sich auf Höhe der Zylinderoberkante oder leicht darunter befindet.

Dann wird alles fest montiert und die QK gemessen.

Weicht unser gemessener Wert vom Zielwert ab, so müssen wir mit entsprechend dickerer oder dünnerer Dichtung gegensteuern, bis wir das korrekte Maß erhalten.

Haben wir die QK von 0.9 erreicht, wissen wir, daß wir auch automatisch einen ÜS Winkel von 132 und einen AS Winkel von 196 erreicht haben.